对我国现行焊接工艺评定标准的几点建议

60 焊接质量控制与管理

文章编号:1002-025X(2006)02-0060-02

焊接技术第35卷第2期2006年4月

对我国现行焊接工艺评定标准的几点建议

王焕军

(中国石化集团第四建设公司,天津300270)

摘要:通过焊接工艺评定标准在施工中的应用,分析了我国焊接工艺评定标准的现状,并对焊接工艺评定内容提出了几点建议。关键词:标准;焊接工艺评定;建议中图分类号:F406.3

文献标识码:B

本公司在施工中经常接触到各种焊接工艺评定标准,经常出现同一种材质需要按不同评定标准进行评定的情况,而

评定的主要项目却基本相同,致使焊接工艺评定重复量很大。同时,由于某些工艺评定标准再版后在主要内容上变动过大或某些评定标准废止,大量的评定也随之作废,不仅浪费了

收稿日期:2005-11-09大量人力、物力、财力,还使焊接工艺评定管理难度增大,

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相当敏感,而短路时间Ta在弧压19.89~21.41V之间变化对应的

算单元,计算出每单元的飞溅量。

系统在具体应用于某一产品焊接过程的评价前,还需针对该焊接过程做一定数量的飞溅量测试试验,其目的首先是确定出焊接质量合格时对应的飞溅量阈值,并以此作为焊接过程稳定性(弧焊品质)评价的标准指标值;其次是根据实测飞溅量高于或低于3g/min,选择线性或非线性回归模型。

4个值最小,说明在此弧压范围内,短路过渡的焊接过程最稳

定、熔滴尺寸小、飞溅小;从反映焊接电流电压波形是否平稳的各标准偏差也能看出,对应不同的电弧电压,其大小也有很大的差别:较小的标准偏差反映的焊接电流、电弧电压波形波动小,焊接过程平稳,产生的飞溅也较小。

由表2可看出:当实测飞溅量小于1g/min时,预测结果的误差不超过4%,这在工程上是可以接受的;虽然当实测飞溅量大于1g/min时,预测结果的误差变大(最高达22.9%),但除了平均电压为21.41V时所计算的预测值略小于1g/min(0.9870)外,其他情况下预测值均大于1g/min。在此试验条件下(焊丝直径1.2mm,焊接速度30cm/min),飞溅量1g/min相当于飞溅率为4%,通常这是非正常情况下焊接的飞溅率,因此,把1g/min作为该试验条件下正常与异常焊接飞溅量的临界值,这表明系统预测的结果误差虽较大,但仍能检测出异常情况(预测值大于1g/min)。

通过对表2的分析,可以看出系统能灵敏地检测出电弧电压变化对焊接过程(弧焊品质)的影响,当电弧电压处于正常情况(19.25,19.89,

4结论

(1)采用用于预测焊接飞溅量的多元回归模型作为定量

评价模型核心算法,以计算出的飞溅量作为评价指标进行CO2电弧焊弧焊品质的定量评价。

(2)自主开发的CO2弧焊品质定量评价虚拟仪器系统,对—电弧电压具有很高的CO2电弧焊影响弧焊品质的重要因素——

灵敏度,它能够对焊接过程稳定性(弧焊品质)做出较为准确的定量评价。

(3)系统进一步完善后可用于CO2自动焊的弧焊品质在线定量评价和焊接各参数的优化,具有较好的应用前景。

20.25,20.82V)时,系统预测的飞

参考文献:

溅量误差很小,不会把正常的情况误判为异常;而当电弧电压处于异常情况(太低或太高)时,预测值误差虽然较大,但其仍能反映出焊接过程异常情况的出现。

试验的目的是检验系统对电弧电压变化的敏感程度,在整个60s的焊接过程中只选取了焊接过程稳定后(即起弧15s后)20s内的采集数据进行保存,作为预测飞溅量的原始数据,这样可避免起弧时电弧不稳的影响。而在实际焊接生产过程中,则是从一起弧便采集并保存原始数据直到焊接结束,焊后系统进行飞溅量的预测计算时,要把最初3s内采集的数[1]张晓囡,李俊岳,黄石生,等.评定CO2电弧电源动特性的统计分

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作者简介:武.

华(1962—),女,副教授,主要从事材料成形的教

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